Модернизация производства «Запорожсталь»

Основные вехи реконструкции
Отмечая достигнутые успехи, коллектив ОАО «Запорожсталь» ставит перед собой новые задачи.
Комбинат был и остается родона-чальником освоения листового проката из углеродистых, нержавеющих и легированных сталей для автомобильной и автотракторной промышленности, авиационной и ракетной техники, вагоностроения, сельхозмаши-ностроения и ряда других отраслей.
Однако, технические параметры имеющегося оборудования ряда основных агрегатов уже не соответствуют требованиям современного производства и нуждаются в периодической замене или обновлении.
Для сохранения и обновления металлургических мощностей был принят курс на поэтапное техническое перевооружение. Ежегодно на эти цели комбинат расходует собственные средства в размере 400-500
млн грн. В агломерационном цехе завершены работы и введено в эксплуатацию оборудование по аспирации воздуха от хвостовых частей агломашин.
Новый комплекс природоохранного оборудования установленный в агломерацион-ном цехе способен очищать до 1,6 млн м3 загрязненного воздуха в час, что позволяет снизить выбросы в атмосферу порядка 2,5 тысяч тонн пыли в год. Уловленная в электрофильтрах железосодержащая пыль возвращается в производство.
Приобретен и установлен рудно-грейфер-ный кран.
Реконструированы доменные печи №2 и №3. Обе доменные печи по своей технической оснащенности являются одними из лучших на постсоветском пространстве. Печи оборудованы автоматизированными системами управления, современными литейными дворами с укрытием желобов и аспирационной системой. Впервые на ДП №2 применены бесшахтные аппараты с купольными горелками, которые позволяют увеличить температуру горячего дутья до 1200оС, снизить расход кокса на 7 кг/т чугуна.
Сооружена станция подогрева отопи-тельного газа и воздуха горения, подаваемого в воздухонагреватель, за счет использования тепла отходящих дымовых газов, которая позволяет сэкономить 10 млн. м3 природного газа в год.
Заменена турбовоздуходувка с низкими параметрами дутья (G=2600 нм3/час, Р=1,8 ати) на высокоэффективную с высокими параметрами (G=3250 нм3/час, Р=3,2 ати), что позволяет обеспечить экономию теплоэнергии в количестве 6900 тонн условного топлива в год.
Введены в промышленную эксплуатацию новый турбогенератор и котел, что обеспечивает дополнительную утилизацию доменного газа в количестве 50 тыс. м3/час с последующей выработкой электроэнергии для нужд ком-бината в количестве более 100 млн кВт/ч в год.
Ведутся работы по вводу в эксплуатацию нового вагоноопрокидывателя, взамен вагоно-опрокидывателя, введенного в эксплуатацию в 1953 г. с целью обеспечения надежной, безаварийной, высокопроизводительной работы.
Осуществлены капитальные ремонты и модернизация мартеновских печей с внедрени-ем современных средств энергосбережения.

В мартеновском цехе внедрены в эксплуатацию струйно-нишевые горелки, ко-торые позволили в 2006-2007 гг. сэкономить более 99 млн кубометров природного газа.
Введен в эксплуатацию новый блок разделения воздуха производительностью 60 тыс. кубометров в час, который обеспечивает производственные цеха кислородом с чистотой 99,5% (против 95-96%) и позволяет увеличить, по сравнению с существующим положением, производство: кислорода – на 107,8 млн м3/год; азота – на 108,6 млн м3/год; аргона – на 10,0 млн м3/год; криптоноксеноновой смеси – на 0,90 млн м3/год; полностью исключить контролируемые выбросы кислорода в атмосферу, которые составляли 14%; обеспечить экономию электро- и теплоэнергии.
Реконструирована эстакада склада и установлены машины для механизированной чистки и смазки рабочей поверхности изложниц, что позволило улучшить качество поверхности слитка и готового проката, уменьшить трудо-затраты и улучшить условия труда.
Большой комплекс работ выполнен в прокатных цехах.
В обжимном цехе осуществлена замена ножниц для порезки раскатов.
Активно ведутся работы в цехе горячей прокатки тонкого листа.
Полностью реконструирована черновая группа непрерывного стана горячей прокатки «1680» с заменой электропривода и усилением механической части для обеспечения промыш-ленной технологии транзитной прокатки по схеме «слиток-сляб-рулон» массой до 16 т в непрерывных подгруппах клетей «ДУО - № 1,
№ 2 - № 3 и № 3 - № 4».

Введены в эксплуатацию ножницы для обрезки передних и задних концов раскатов перед чистовой группой НТЛС «1680».
Установлены новые электродвигатели клетей чистовой группы стана мощностью по 7000 кВт переменного тока с регулированием скорости взамен морально устаревших электродвигателей постоянного тока мощностью 5000 кВт, что позволило обеспечить высокопроизводительную работу стана го-рячей прокатки, исключить перегрузки при прокате малых толщин, обеспечить устойчивую прокатку слябов массой 16 тонн, расширить сортамент прокатываемых полос и экономить электроэнергию.
Введено в эксплуатацию промежуточное перемоточное устройство «койл-бокс» для смотки в рулон раската перед чистовой группой, что обеспечивает равномерность распределения температур по всей длине полосы и заданных требований по механическим характеристикам прокатываемого металла, а также позволяет расширить сортамент стана.
Установлены обвязочные машины горяче-катаных рулонов у моталок 1-3, что позволило исключить распушивание и повреждение рулонов в процессе их транспортировки по конвейерам, обеспечить устойчивую прокатку на станах холодной про-катки и сократить расход металла.
В период капитального ремонта ре-конструирован агрегат поперечной резки № 2 для порезки рулонов массой до 16 тонн.
Введен в эксплуатацию вальцешли-фовальный станок фирмы «Геркулес» для профилировки рабочих и опорных валков стана и ряд других мероприятий.
В настоящее время осуществляется дальнейшая реконструкция стана «1680» для обеспечения прокатки горячекатаных полос минимальной толщиной менее 2,0 мм, отвечающих современному уровню показателей качества по геометрическим размерам, качеству поверхности, плоскостности и механическим свойствам.
В цехе холодной прокатки осуществлена реконструкция термического отделения с сооружением 18-ти стендов колпаковых печей и станции для производства водорода фирмы «Эбнер», что обеспечивает выпуск высококачественного холоднокатаного проката в количестве 276 тыс. тонн в год и экономию природного газа в количестве 2,5 млн м3 в год.
Конструктивные и технологические особен-ности высококонвективных водородных печей позволили обеспечить стабильный выпуск холоднокатаного проката из стали марки 08Ю в соответствии с требованиями ГОСТ 9045-93.
Введен в эксплуатацию агрегат продольного роспуска фирмы «Даниели», что обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции – холоднокатаной полосы с плотной равномерной смоткой, качественным промасливанием и развесом рулонов согласно требованиям потребителей.
В механическом цехе построено и введено в эксплуатацию новое термическое отделение с установкой: шести шахтных электропечей, двух камерных печей, печи с выдвижным подом, установки для закалки токами высокой частоты, а также высоко- и среднечастотные генера-торы, что позволило значительно расширить номенклатуру изготавливаемых в цехе деталей, улучшить их качество в 2-3 раза, увеличить срок эксплуатации и практически свести к нулю воздействие на экологию, снизить уровень шума.
Взамен действующих физически изношенных и морально устаревших медеплавильной электродуговой печи ДМК-0,5 и вагранки в литейном цехе установ-лены две современные высокоэкономичные индукционные электрические печи фирмы «EGES» (Турция).
Для успешного продвижения на рынке конкурентоспособной продукции на ОАО «Запорожсталь» (единственного производителя на Украине моек кухонных) осуществлен монтаж оборудования для производства мойки кухонной с современным дизайном и полированной поверхностью.

Материал из буклета к 75-летию ОАО "Запорожсталь".